Bonjour Xavier, pour commencer, comment décririez-vous en quelques mots l’ADN de Numalliance et votre manière d’aborder l’innovation dans le formage de fil et de tube pour des industries aussi exigeantes que l’automobile ou l’aéronautique ?
Numalliance, c'est avant tout une entreprise qui fabrique des machines CNC de cintrage et de formage de fil et de tube depuis plus de 40 ans. Ce qui nous définit, c'est une vraie exigence sur la qualité et la précision, on conçoit des machines qui permettent à nos clients de produire des pièces complexes de manière fiable et répétable, dans des industries qui n'ont pas le droit à l'erreur comme l'automobile ou l'aéronautique. Notre approche de l'innovation part toujours du terrain : on écoute les besoins réels des opérateurs et des ingénieurs avant de développer quoi que ce soit.
Numalliance est passé progressivement à une nouvelle génération de machines tout-électriques, comme la CTR-e pour la découpe de tubes : concrètement, en quoi ces solutions changent-elles la donne sur le terrain pour vos clients (précision, flexibilité, TCO, empreinte carbone…) ?
Le passage au tout-électrique change vraiment les choses pour nos clients. D'abord sur la précision : on contrôle la force et la position à chaque instant du cycle, ce qui était impossible avec l'hydraulique. Ensuite sur les coûts : moins de maintenance, moins de consommation d'énergie, on parle d'économies significatives sur la durée. Et en pratique, c'est aussi un atelier plus propre et plus silencieux, ce qui compte de plus en plus pour nos clients qui ont des engagements environnementaux.
Avec plus de 14 000 machines installées dans le monde, vous avez une vision fine des besoins terrain : quelles sont aujourd’hui, selon vous, les trois attentes les plus fortes des industriels en matière de formage de fil et de tube, et comment vous y répondez concrètement dans vos développements machines et logiciels CNC ?
Ce qu'on entend le plus souvent sur le terrain, c'est d'abord le besoin de réduire les temps de réglage, chaque changement de série a un coût, et nos clients veulent aller vite. Ensuite, la traçabilité : les secteurs aéronautique et médical notamment ont des exigences très strictes, et pouvoir documenter chaque opération est devenu indispensable. Et enfin, la connectivité, intégrer les machines dans une ligne automatisée, récupérer des données de production en temps réel.
Les secteurs que vous servez évoluent vite (électrification automobile, allègement des structures, nouvelles exigences qualité aéronautiques, etc.) : quels défis techniques spécifiques cela vous impose-t-il en termes de rayon de cintrage, répétabilité, gestion des matériaux complexes ou intégration dans des lignes de production automatisées ?
Les évolutions de nos marchés nous poussent en permanence à innover. L'électrification automobile par exemple nous amène à travailler des matériaux de plus en plus résistants pour les systèmes de gestion thermique des batteries. Dans l'aéronautique, les tolérances sont tellement serrées qu'on a développé des systèmes de correction en temps réel pendant le cintrage. Et la tendance à l'allègement des structures nous oblige à maîtriser des tubes à parois très fines, où le moindre défaut est éliminatoire.
Pour conclure, quel conseil donneriez-vous à un industriel qui hésite encore à moderniser son parc de machines de formage : par où commencer, et quels critères clés regarder pour faire des choix vraiment durables et créateurs de valeur ?
Mon premier conseil, c'est de partir de vos problèmes réels avant de regarder les solutions. Où perdez-vous du temps ? Où générez-vous des rebuts ? Qu'est-ce que ça vous coûte vraiment ? Une fois que vous avez ces réponses, comparez les machines sur leur coût total sur 10 ans, pas juste sur le prix d'achat. Et enfin, choisissez un partenaire qui sera là après la vente, le SAV, la formation des équipes et la capacité à faire évoluer la machine, ça compte autant que les caractéristiques techniques.
Pour en savoir plus : https://www.numalliance.com/
